聚氨酯膠輥的應用(yòng)非常的廣泛

　　1.澆口脫料困難

　　在注塑過程中(zhōng)，澆口粘在澆口套内，不易脫出。開模時，制品出現裂紋損傷。此外，操作(zuò)者必須用(yòng)銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之松動後方可(kě)脫模，嚴重影響生産(chǎn)效率。

　　這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，内孔圓周方向有(yǒu)刀(dāo)痕。其次是材料太軟，使用(yòng)一段時間後錐孔小(xiǎo)端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小(xiǎo)，緻使澆口料在此處産(chǎn)生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工(gōng)，應盡量采用(yòng)标準件，如需自行加工(gōng)，也應自制或購(gòu)買專用(yòng)鉸刀(dāo)。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出。

　　2.大型模具(jù)動定模偏移

　　大型模具(jù)因各向充料速率不同，以及在裝(zhuāng)模時受模具(jù)自重的影響産(chǎn)生動、定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力将加在導柱上，開模時導柱表面拉毛、損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

　　為(wèi)了解決以上問題，在模具(jù)分(fēn)型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有(yǒu)效的是采用(yòng)圓柱鍵。導柱孔與分(fēn)模面的垂直度至關重要，在加工(gōng)時是采用(yòng)動、定模對準 位置夾緊後，在镗床上一次镗完,這樣可(kě)保證動、定模孔的同心度，并使垂直度誤差最小(xiǎo)。此外，導柱及導套的熱處理(lǐ)硬度務(wù)必達到設計要求。

　　3.導柱損傷

　　導柱在模具(jù)中(zhōng)主要起導向作(zuò)用(yòng)，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能(néng)以導柱作(zuò)為(wèi)受力件或定位件用(yòng)。

　　在幾種情況下，注射時動、定模将産(chǎn)生巨大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處産(chǎn)生較大的壓力;塑件側面不對稱，如階梯形分(fēn)型面的模具(jù)相對的兩側面所受的反壓力不相等。

　　4.動模闆彎曲

　　模具(jù)在注射時，模腔内熔融塑料産(chǎn)生巨大的反壓力，一般在600~1000公(gōng)斤/厘米。模具(jù)制造者有(yǒu)時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模闆用(yòng)低強度鋼闆代替，在用(yòng)頂杆頂料的模具(jù)中(zhōng)，由于兩側座跨距大,造成注射時模闆下彎。故動模闆必須選用(yòng)優質(zhì)鋼材，要有(yǒu)足夠厚度，切不可(kě)用(yòng)A3等低強度鋼闆，在必要時,應在動模闆下方設置支撐柱或支撐塊，以減小(xiǎo)模闆厚度，提高承載能(néng)力。

　　5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

　　自制的頂杆質(zhì)量較好，就是加工(gōng)成本太高，現在一般都用(yòng)标準件，質(zhì)量要差一些。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小(xiǎo)，在注射時由于模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有(yǒu)時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能(néng)複位而撞壞凹模。為(wèi)了解決這個問題，頂杆重新(xīn)修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中(zhōng)間部分(fēn)磨小(xiǎo)0.2毫米。所有(yǒu)頂杆在裝(zhuāng)配後,都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保證整個頂出機構能(néng)進退自如。

　　6.冷卻不良或水道漏水

　　模具(jù)的冷卻效果直接影響制品的質(zhì)量和生産(chǎn)效率，如冷卻不良，制品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體(tǐ)或局部過熱，使模具(jù)不能(néng)正常成型而停産(chǎn)，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計,加工(gōng)以産(chǎn)品形狀而定，不要因為(wèi)模具(jù)結構複雜或加工(gōng)困難而省去這個系統，特别是大中(zhōng)型模具(jù)一定s 充分(fēn)考慮冷卻問題。

　　7.滑塊傾斜，複位不順

　　有(yǒu)些模具(jù)因受模闆面積限制，導槽長(cháng)度太小(xiǎo)，滑塊在抽芯動作(zuò)完畢後露出導槽外面，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特别是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽芯動作(zuò)後，留在滑槽内的長(cháng)度不應小(xiǎo)于導槽全長(cháng)的2/3。

　　8.定距拉緊機構失靈

　　擺 鈎、搭扣之類的定距拉緊機構一般用(yòng)于定模抽芯或一些二次脫模的模具(jù)中(zhōng)，因這類機構在模具(jù)的兩側面成對設置，其動作(zuò)要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一 定位置同時脫鈎。一旦失去同步,勢必造成被拉模具(jù)的模闆歪斜而損壞，這些機構的零件要有(yǒu)較高的剛度和耐磨性，調整也很(hěn)困難，機構壽命較短，盡量避免使用(yòng)， 可(kě)以改用(yòng)其他(tā)機構。

　　在抽心力比較小(xiǎo)的情況下可(kě)采用(yòng)彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可(kě)采用(yòng)動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作(zuò)後再分(fēn)模的結構，在大型模具(jù)上可(kě)采用(yòng)液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多(duō)是加工(gōng)上不到位以及用(yòng)料太小(xiǎo)，主要有(yǒu)以下兩個問題。

　　斜 銷傾角A大，優點是可(kě)以在較短的開模行程内産(chǎn)生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為(wèi)一定值時，在抽芯過程中(zhōng)斜銷受到的彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時,斜銷對滑塊産(chǎn)生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽内導向面的正壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大于25。

　　9.注塑模具(jù)中(zhōng)排氣不暢

　　注塑模具(jù)中(zhōng)常常有(yǒu)氣體(tǐ)産(chǎn)生，這是由什麽産(chǎn)生的?澆注系統與模具(jù)型腔中(zhōng)存有(yǒu)的空氣;有(yǒu)些原料含有(yǒu)沒有(yǒu)被幹燥排除的水分(fēn),它們在高溫下會氣化成水蒸氣;由于在注塑時溫度太高,某些性質(zhì)不穩定的塑料會發生分(fēn)解而産(chǎn)生氣體(tǐ);塑料原料中(zhōng)的某些添加劑揮發或者相互化學(xué)反應生成的氣體(tǐ)。

　　同時排氣不良不暢的緣由，也需要盡快找出來。注塑模的排氣不良将會給塑件的質(zhì)量等諸多(duō)方面帶來一系列的危害，主要表現：在注塑過程中(zhōng)熔體(tǐ)将取代型腔中(zhōng)的氣體(tǐ),如果氣體(tǐ)排出不及時将會造成熔體(tǐ)充填困難,導緻注射量不足而不能(néng)充滿型腔;排除不暢的氣體(tǐ)會在型腔中(zhōng)形成高壓,并且在一定的壓縮程度下滲入至塑料的内部,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質(zhì)量缺陷;由于氣體(tǐ)被高度壓縮,使得型腔内溫度急劇上升,進而引起周圍熔體(tǐ)分(fēn)解、燒灼,使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體(tǐ)的合流處,澆口凸緣處;氣體(tǐ)的排除不暢,使得進入各型腔的熔體(tǐ)速度不同,因此易形成流動痕和熔合痕,并使塑件的力學(xué)性能(néng)降低;由于型腔中(zhōng)氣體(tǐ)的阻礙,會降低充模速度,影響成型周期,降低征稅效率。

　　塑件中(zhōng)氣泡的分(fēn)布，模腔中(zhōng)積存空氣所産(chǎn)生的汽泡,常分(fēn)布在與澆口相對的部位上;塑料原料中(zhōng)分(fēn)解或化學(xué)反應産(chǎn)生的氣泡則沿塑件的厚度分(fēn)布;塑料原料中(zhōng)殘存水氣化産(chǎn)生的氣泡,則不規則地分(fēn)布在整個塑件上。